Centrum pomocy

Przy każdym produkcie znajduje się kilka opcji kontaktu, które umożliwiają jego zakup. Najprostszym sposobem jest kliknięcie przycisku „Poproś o wycenę” – wówczas jeden z naszych handlowców niezwłocznie skontaktuje się z Państwem w celu sfinalizowania transakcji. Jeśli przed dokonaniem zakupu mają Państwo jakieś pytania, prosimy o kontakt telefoniczny, mailowy lub poprzez formularz kontaktowy, a my skontaktujemy się z Państwem.

Ceny wszystkich produktów są cenami katalogowymi samego produktu. Jeśli potrzebujecie np. dostawy, modyfikacji lub usług instalacyjnych, do ceny mogą zostać doliczone dodatkowe opłaty.

O ile nie zaznaczono inaczej, do wszystkich produktów doliczane są koszty wysyłki. Współpracujemy z wieloma przewoźnikami oferującymi konkurencyjne ceny i zawsze podajemy koszt wysyłki w przesłanej Państwu ofercie. Jeśli chcą Państwo skorzystać z usług własnego przewoźnika, prosimy o poinformowanie nas o tym, a wspólnie ustalimy termin odbioru.

Większość produktów sprzedawanych w Relevator jest dostępna do natychmiastowej wysyłki i może zostać dostarczona na terenie Szwecji w ciągu 1–3 dni. Jeśli chcą Państwo zamówić montaż produktu, możemy uwzględnić to w naszej dostawie, ale możemy również pomóc w znalezieniu odpowiedniej lokalnej firmy montażowej. W takich przypadkach montaż jest planowany zgodnie z Państwa życzeniami oraz dostępnością zasobów montażowych.

Relevator realizuje dostawy na terenie całego kraju oraz w całej Europie.

Zasadniczo wszystkie produkty w Relevator można sfinansować. Współpracujemy z De Lage Landen i Siemens Finans i oferujemy finansowanie na okres 3, 4 lub 5 lat. Jeśli posiadacie własnego partnera finansowego, możecie również skontaktować się z nami, aby zorganizować finansowanie za pośrednictwem tego partnera.

W przypadku zakupu produktów obejmujących montaż można również rozliczyć transakcję w ratach, przy czym płatności są dokonywane np. w momencie złożenia zamówienia, dostawy oraz po zakończeniu montażu.

W zależności od produktu warunki i gwarancje mogą się nieco różnić. Najważniejsze jest jednak to, że wszystkie produkty, o ile nie zaznaczono inaczej, objęte są gwarancją działania. Gwarancja działania oznacza przede wszystkim, że sprzedajemy wyłącznie produkty sprawne; jeśli produkt nie działa, naprawimy go.

Jeśli chcielecie sprzedawać systemy automatyzacji magazynowej za naszym pośrednictwem, prosimy o zgłoszenie zainteresowania za pomocą jednego z naszych formularzy kontaktowych lub poprzez e-mail info@relevator.se Mamy trzy różne metody sprzedaży:

1. Poprzez bezpośredni zakup za gotówkę. Odbierzemy produkt tak szybko, jak to możliwe, lub zgodnie z ustaleniami.
2. W ramach pośrednictwa, w ramach którego produkt jest u nas tymczasowo składowany. Odbieramy produkt tak szybko, jak to możliwe, lub zgodnie z ustaleniami. Po sprzedaży produktu otrzymacie Państwo jego wartość rezydualną.
3. W ramach pośrednictwa produkt pozostaje u Państwa do momentu jego sprzedaży. Po sprzedaży produkt zostanie odebrany, a Państwo otrzymają kwotę odpowiadającą jego wartości rezydualnej.

Jeśli chcecie dowiedzieć się więcej o tym, jak wygląda sprzedaż za pośrednictwem Relevator, możecie to zrobić tutaj.

Pomagamy w wycenie używanych systemów automatyki magazynowej, niezależnie od tego, czy jesteście na etapie planowania, czy też w bardziej zaawansowanej fazie procesu sprzedaży. Skontaktujcie się z nami za pomocą jednego z naszych formularzy lub info@relevator.se Chętnie pomożemy Państwu, przeprowadzając bezpłatną wycenę.

Jeśli chcą Państwo pozbyć się obiektu od razu, przedstawimy Państwu ofertę gotówkową i możemy go natychmiast odebrać. Jeśli zdecydują się Państwo sprzedać obiekt za pośrednictwem jednej z naszych agencji, zazwyczaj udaje nam się go sprzedać w ciągu 1–6 miesięcy, w zależności od wielkości i złożoności systemu automatyki.

Gdy tylko urządzenie zostanie odebrane lub zdemontowane i odebrane, wystawiają Państwo nam fakturę i otrzymują zapłatę.

Firma Relevator ocenia gwarancję na regal automatyczny indywidualnie dla każdego egzemplarza, ale zawsze udziela gwarancji działania. Gwarancja działania oznacza, że sprzedawany przez nas regal automatyczny faktycznie działa.

Jeśli sprzedajemy regal automatyczny wraz z montażem, możemy również zapewnić gwarancję na montaż. Gwarancja ta oznacza, że gwarantujemy prawidłowy montaż, a w przypadku wystąpienia jakiejkolwiek usterki wynikającej z montażu, zajmiemy się jej usunięciem. Ewentualne usterki elektryczne nie są objęte gwarancją.

Czas dostawy systemu magazynowego na bazie regału automatycznego, który mamy na stanie, wynosi zazwyczaj nie więcej niż 2–4 tygodnie, łącznie z montażem. Sam montaż zajmuje zazwyczaj około 2–4 dni na jeden system. Każdy montaż musi być planowany indywidualnie, aby zapewnić dostępność techników montażowych.

Zazwyczaj 30% kwoty uiszcza się przy złożeniu zamówienia, 60% przy dostawie, a pozostałe 10% po zakończeniu montażu. Regal automatyczny można również wynająć lub sfinansować.

Tak, zaletą podłączenia regalu automatycznego jest to, że na podstawie listy kompletacyjnej lub poprzez wyszukiwanie artykułu w systemie kasowym można automatycznie uzyskać informacje o właściwym miejscu kompletacji.

Nie, jeśli ma się tylko 1–2 regale automatyczne i stosunkowo niewiele zadań kompletacyjnych, zazwyczaj nie jest to konieczne ani opłacalne.

Prawie wszystkie systemy biznesowe oferują funkcje komunikacyjne niezbędne do połączenia z regalami automatycznymi. W niektórych przypadkach połączenie jest nieco prostsze, ale zasadniczo zawsze jest to możliwe.

Typowe systemy biznesowe i systemy WMS, z którymi pomogliśmy zintegrować regal automatyczny, to m.in. Astro, NYCE.LOGIC, Ongoing, Monitor, Jeeves, SAP, Kobra oraz Microsoft 365 Business Central.

W większości przypadków koszt zaczyna się od 6 500 EUR. Koszt zależy w dużej mierze od tego, ile elementów chce się uwzględnić w integracji oraz od stopnia zaawansowania tworzonego łańcucha logistycznego.

Wszystko zależy od tego, jak wygląda Wasz magazyn i jak rozmieszczony jest towar. Mówi się, że w porównaniu ze zwykłymi regałami z półkami lub paletowymi można zmniejszyć powierzchnię podłogi o 70–80%. Jeśli potrzebujecie pomocy w obliczeniu oszczędności powierzchni, zapraszamy do kontaktu z nami lub skorzystania z naszego kalkulatora „Kapacitetskollen”.

Dzięki regalowi automatycznemu można znacznie skrócić czas potrzebny na kompletację z regałów półkowych lub paletowych. Średni czas oczekiwania między kolejnymi wierszami kompletacji na regału karuzelowym wynosi np. 20–25 sekund. Posiadając kilka regali automatycznych i zapewniając dobry przepływ, można osiągnąć ponad 200 wierszy kompletacji na godzinę na jednego kompletującego, co jest około 2–3 razy szybsze niż kompletacja ręczna.

Znacznym atutem regal automatyczny jest ograniczenie strat magazynowych. Dzięki uporządkowaniu i zamknięciu wszystkich elementów w regal automatycznym można lepiej kontrolować, jakie towary i kiedy są z niego pobierane. Ponieważ pobranie towaru wymaga wydania polecenia, zmniejsza się ryzyko, że osoby nieuprawnione będą je pobierać.

Dobrze konserwowany regal automatyczny może działać nawet przez 20–25 lat bez konieczności przeprowadzania poważnych remontów. W przypadku starszych regalów automatycznych firma Relevator aktywnie zajmuje się wymianą kluczowych podzespołów, dzięki czemu urządzenia te mogą działać przez ponad 30 lat.

Tak, firma Relevator oferuje serwis oryginalny realizowany przez serwis producenta.

Tak, dotyczy to w zasadzie wszystkich regal automatycznych. Więcej informacji na temat integracji można znaleźć w naszym przewodniku tutaj.

Firma Relevator zawsze udziela gwarancji na działanie, a w przypadku montażu zazwyczaj również gwarancji na urządzenie. Gwarancja na działanie oznacza, że gwarantujemy sprzedaż sprawnego urządzenia. Gwarancja na urządzenie oznacza, że w przypadku wystąpienia jakiejkolwiek usterki wynikającej z montażu, usuniemy tę usterkę. Gwarancja na urządzenie obejmuje mechanikę i montaż, ale ewentualne usterki elektryczne nie są objęte gwarancją.

W przypadku regal automatycznych wyprodukowanych przed rokiem 2000 warto sprawdzić dostępność części zamiennych. W przypadku regal automatycznych wyprodukowanych po roku 2000 części zamienne są prawie zawsze dostępne.

Jeśli dodatkowo posiada się umowę serwisową z producentem, można liczyć na bardzo dobre wsparcie w zakresie części zamiennych.

Oczywiście, zapewniamy oryginalny serwis wszystkich sprzedawanych przez nas regal automatycznych. Serwis jest wykonywany przez serwis producenta.

Tak, jeśli ma się doświadczenie w automatyce, przynajmniej znaczną część czynności konserwacyjnych mechanicznych można wykonać samodzielnie. Niektórzy producenci oferują nawet szkolenia z zakresu konserwacji swoich regal automatycznych. Zawsze zalecamy jednak skorzystanie z umowy serwisowej producenta.

Prosta umowa serwisowa, obejmująca coroczny przegląd oraz bezpłatną pomoc telefoniczną, kosztuje zazwyczaj od 92 do 185 EUR miesięcznie.

W przypadku regal automatycznych wyprodukowanych przed rokiem 2000 warto sprawdzić dostępność części zamiennych. W przypadku regal automatycznych wyprodukowanych po roku 2000 części zamienne są prawie zawsze dostępne.

Oferujemy wybrane części zamienne, a w pozostałych przypadkach możemy pomóc w skontaktowaniu się z odpowiednim producentem lub dostawcą.

Zazwyczaj zaleca się przygotowanie wtyczki trójfazowej o natężeniu 17–35 A w przewodzie zasilającym. Dla każdego sprzedawanego przez nas regal automatycznego określamy wymagania dotyczące zasilania elektrycznego.

Prace elektryczne muszą zawsze być wykonywane przez elektryka. W ramach instalacji wspólnie planujemy wszystko tak, aby elektryk przyjechał w odpowiednim momencie i wykonał prace przygotowawcze.

Regal automatyczny zajmuje jedynie około 8–15 m² powierzchni podłogi. Najważniejszym czynnikiem przy sprawdzaniu, czy Regal automatyczny zmieści się w danym pomieszczeniu, jest zazwyczaj wysokość sufitu. W większości przypadków wystarczy zaledwie 5–10 centymetrów odstępu między regalem automatycznym a sufitem.

Jeśli posiadacie Państwo posadzkę betonową, typową dla obiektów magazynowych i przemysłowych, to w 9 na 10 przypadków nie stanowi to żadnego problemu. Regal automatyczny jest wyposażony w stopy/punkty obciążenia, które rozkładają ciężar w taki sposób, że obciążenie punktowe nie jest zbyt duże. Czy w Państwa obiekcie znajdują się obecnie regały paletowe? W takim przypadku zazwyczaj można założyć, że Regal automatyczny nie stanowi problemu.

Podczas montażu regala automatycznego często sprawdza się, czy można go zainstalować np. między krokwiami dachowymi. Należy znaleźć miejsce, w którym zmieści się wysokość i szerokość systemu, a następnie zmierzyć najniższy punkt w tym obszarze.

Istnieją różne możliwości, np. wykonanie otworu w podłodze, stworzenie poddasza lub zbudowanie regala automatycznego na zewnątrz elewacji i obudowanie go ścianami. Rozbudowy często realizuje się przy użyciu elementów warstwowych i mogą one stanowić znacznie bardziej opłacalną alternatywę niż zmiana lokalu.

W tym zakresie możemy Państwu pomóc w firmie Relevator. Jeśli coś jest niejasne, korzystamy z pomocy serwisu instalacyjnego producenta lub odpowiednich specjalistów.

Zazwyczaj zaleca się przygotowanie wtyczki trójfazowej o natężeniu 17–35 A w przewodzie zasilającym. Dla każdego sprzedawanego przez nas regal automatycznego określamy wymagania dotyczące zasilania elektrycznego.

Prace elektryczne muszą zawsze być wykonywane przez elektryka. W ramach instalacji wspólnie planujemy, aby elektryk przyjechał w odpowiednim terminie i wykonał prace przygotowawcze.

Tak, oferujemy zarówno nowe, jak i używane skrzynki/wyposażenie.

Przy wyborze pojemników najważniejsze jest maksymalne wykorzystanie przestrzeni. Należy zadbać o to, by szerokość, głębokość i wysokość pojemników maksymalnie wypełniały tace. Jeśli chcesz dowiedzieć się więcej na temat pojemników i wyposażenia, zapraszamy do zapoznania się z naszym przewodnikiem tutaj.

Oczywiście, że mogą. Proszę dokładnie sprawdzić głębokość skrzynek w stosunku do głębokości tac w nowym regal automatycznym. W dłuższej perspektywie, jeśli stare skrzynki nie będą dobrze pasować, opłaca się zainwestować w dostosowane wyposażenie wewnętrzne, co zapewni lepsze wypełnienie przestrzeni i lepsze dopasowanie.

W standardowym regalu automatycznym mieści się od 200 do 1000 skrzynek. Skrzynki mogą być wyposażone w przegródki, co pozwala na utworzenie nawet tysięcy unikalnych miejsc magazynowych.

W Szwecji koszt transportu regalu automatycznego wynosi od 920 do 1 850 EUR. W przypadku większego regalu automatycznego potrzebne są dwie pełne naczepy o długości 13,6 metra.

Na mniejszy automat magazynowy potrzeba około 13 metrów sześciennych. Na nieco większe automaty magazynowe potrzeba od 18 do 36 metrów sześciennych.

Bez ładunku, ale wraz z regałami i tacami, automat magazynowy waży około 4 000–7 000 kg. Rozmontowany automat magazynowy składa się z około 10–15 paczek o różnej wielkości. Najcięższe palety to zazwyczaj te z tacami, a ich maksymalna waga wynosi około 1 000 kg.

Tak, ale najlepiej, aby zadanie to wykonał doświadczony operator wózka widłowego. Zaleca się użycie wózka widłowego czołowego o udźwigu co najmniej 3,5 tony oraz wyposażonego w długie widły.

Sprawdzi się to doskonale zarówno w przypadku transportu ciężarówkami, jak i transportu morskiego. W przypadku eksportu poza UE konieczne jest załatwienie formalności celnych.

Tak, firma Relevator zawsze korzysta z usług zespołów instalacyjnych producentów lub firm montażowych posiadających specjalistyczną wiedzę w zakresie tego rodzaju usług.

Wszyscy producenci dysponują własnymi zespołami montażowymi lub certyfikowanymi partnerami, którzy zajmują się montażem i demontażem. Istnieją również niezależne firmy, które specjalizują się w obsłudze Regal automatycznych.

Przed montażem firma Relevator zawsze przesyła listę kontrolną zawierającą informacje o niezbędnych przygotowaniach; dodatkowo technik zawsze przyjeżdża na miejsce, aby sprawdzić lokalizację montażu. Po rozpoczęciu montażu ukończenie instalacji jednego regalu automatycznego zajmuje około 2–4 dni.

Tak, przeniesienie może zostać przeprowadzone przez producentów lub odpowiednich specjalistów. Wiąże się to z pewnymi kosztami i wymaga pewnego nakładu pracy przy planowaniu, ale jest to całkowicie możliwe.

Tak, w przypadku złomowania koszt demontażu jest często nieco niższy niż w przypadku zwykłego demontażu. Mimo że regal automatyczny ma zostać zezłomowany, warto jednak skorzystać z pomocy profesjonalistów, ponieważ demontaż może wiązać się z ryzykiem zawalenia się konstrukcji i uszkodzeń, jeśli brakuje doświadczenia.

Demontaż kosztuje zazwyczaj od 4 200 do 6 000 EUR, montaż od 5 000 do 8 300 EUR, a w przypadku zakupu pakietu obejmującego zarówno demontaż, jak i montaż koszt wynosi zazwyczaj od 8 300 do 14 000 EUR. Oprócz powyższych kosztów należy doliczyć specjalnie dostosowane materiały do pakowania oraz ewentualny sprzęt niezbędny do wykonania pracy, taki jak wózek widłowy i podnośnik nożycowy.

Niektóre regale automatyczne można przemieszczać na kółkach, o ile pozostają w tym samym pomieszczeniu, a podłoga jest równa i ma odpowiednią nośność. Przeniesienie regala automatycznego między dwoma różnymi pomieszczeniami wymaga jego demontażu.

Nowa maszyna Regal automatyczna kosztuje zazwyczaj od 55 000 EUR w górę. Regal automatyczny w dość standardowym wyposażeniu kosztuje zazwyczaj około 65 000 EUR jako nowa.

Używany regal automatyczny kosztuje zazwyczaj od 16 000 do 42 000 EUR, w zależności od stanu, modelu i roku produkcji.

Tak, używany regal automatyczny zazwyczaj można wziąć w leasing na takich samych warunkach jak nowy. Zazwyczaj leasing regalów automatycznych trwa od 3 do 5 lat, a po zakończeniu okresu leasingu płaci się niewielką kwotę za zachowanie urządzenia.

Można posiadać regal automatyczny bez żadnych kosztów bieżących. Zawsze zalecamy zawarcie umowy serwisowej, aby utrzymać Regal automatyczny w dobrym stanie; wówczas bieżący koszt wynosi około 92–185 EUR miesięcznie. W związku ze sprzedażą Regal automatycznego możemy pomóc Państwu w zawarciu umowy na oryginalny serwis u większości producentów.

W przypadku zakupu regalu automatycznego wraz z instalacją zazwyczaj płaci się 30% przy złożeniu zamówienia, 60% przy dostawie, a pozostałe 10% po zakończeniu instalacji.

W przypadku zakupu systemu automatyki magazynowej bez montażu zazwyczaj płaci się 30% przy złożeniu zamówienia, a 70% przy dostawie.

Tak, koszty przeniesienia stanowią stosunkowo dużą część wartości Regal automatycznego, ale jeśli zdecydujesz się na sprzedaż za pośrednictwem Relevator, zapewniamy najsprawniejszy możliwy proces sprzedaży i pomagamy zmaksymalizować wartość rezydualną.

Jeśli kupi się 1 lub może 2 regal automatyczne, zdecydowanie największą korzyścią jest duża pojemność magazynowa na niewielkiej powierzchni. Jeśli kupi się 3 lub więcej regal automatycznych i zastosuje się dobrą strategię kompletacji, regały windowe mogą również stać się bardzo skutecznym rozwiązaniem w zakresie kompletacji.

W wydajnych magazynach wyposażonych w regal automatyczny klienci często osiągają wydajność na poziomie ponad 200 operacji kompletacji na godzinę na jednego pracownika.

Jeśli masz małe lub średniej wielkości produkty – czyli takie, do których regal automatyczny zazwyczaj najlepiej się nadaje – możesz liczyć na to, że zmieści się tam od 800 do 2 000 różnych produktów.

Liczba miejsc magazynowych zależy całkowicie od wielkości towaru oraz od tego, w jaki sposób rozplanuje się przegródki/miejsca magazynowe na poszczególnych półkach. Jeśli utworzy się mniejsze przegródki, np. o wymiarach 10 x 10 cm, 20 x 20 cm lub podobnych, można liczyć na 800–2 000 unikalnych miejsc magazynowych w jednym regalu automatycznym.

Zazwyczaj obciążenie jednej tace wynosi około 200 kg. Większość regal automatycznych wytrzymuje obciążenie rzędu 300–400 kg na tace.

Regały i tace w regalach automatycznych mają zazwyczaj szerokość od 2 000 mm do 4 000 mm oraz głębokość od 400 mm do 860 mm. Wysokość ładunku może wynosić do 600 mm.

Jeden regał windowy została zaprojektowana z windą umieszczoną pośrodku, a przed i za nią znajdują się tace, co sprawia, że konstrukcja przypomina w pewnym sensie wysoki regał lub regał paletowy. Winda porusza się w górę i w dół w szybie pośrodku i pobiera tace z regałów do otworu pobierania automatycznego systemu magazynowego.

W odróżnieniu od regału windowy, regał karuzelowy ma konstrukcję, w której półki poruszają się na łańcuchu lub taśmie; półki krążą w szybie maszyny, a następnie są podawane do otworu.

Regał windowy to doskonałe rozwiązanie, jeśli dysponuje się wieloma różnymi artykułami o bardzo zróżnicowanych rozmiarach i chce się zaoszczędzić miejsce. Tace można dostosować do różnych wysokości towarów, zarówno ręcznie, jak i automatycznie. Regały windowy mogą również stanowić bardzo skuteczne rozwiązanie do kompletacji zamówień, jeśli zakupi się co najmniej 3 sztuki.

W odróżnieniu od regałów karuzelowych, regały windowe zapewniają nieco większą elastyczność, jeśli potrzeba kilku otworów do pobierania towarów. Na przykład ze względu na przepływ towarów efektywne może być zastosowanie dwóch otworów (z przodu i z tyłu) w dolnej części regału windowego lub jednego otworu na dole i drugiego kilka metrów wyżej, na antresoli.

Około 7–15 m² powierzchni podłogi. Regał windowy magazynowy pozwala zazwyczaj zaoszczędzić nawet 70–80% powierzchni w porównaniu z regałami. Na przykład regał windowy magazynowy o szerokości 4 metrów, wysokości 10 metrów i wyposażony w 70 tace zapewnia 210 m² powierzchni magazynowej na 12 m² powierzchni podłogi.

Wysokość regału windowy wynosi zazwyczaj od 4 do 5 metrów, a maksymalnie około 20 metrów. Wysokości dostępne na rynku używanych urządzeń wynikają z wysokości sufitów w magazynach i zakładach przemysłowych. Typowe obiekty przemysłowe mają często wysokość od 6 do 10 metrów, dlatego też maszyny oferowane na sprzedaż często mają właśnie taką wysokość. Najwyższy regał windowy na świecie ma około 40 metrów.

Regały windowy zazwyczaj wytrzymują obciążenie co najmniej 200 kg na tacę. W normalnych warunkach taca może wytrzymać obciążenie rzędu 300–400 kg. Maksymalne obciążenie tacy wynosi 1 000 kg.

W regału karuzelowym półki poruszają się po łańcuchu lub taśmie, tworząc pionową karuzelę. Mechanizm napędowy/karuzela obraca się do przodu lub do tyłu, aby ustawić półki w otworze regału karuzelowego. Każda półka ma swój numer i po wpisaniu np. półki nr 20 karuzela obraca się, a półka nr 20 pojawia się w otworze.

Jeden regał karuzelowy posiada konstrukcję, w której półki są napędzane za pomocą łańcucha lub taśmy niczym karuzela; półki poruszają się w szybie maszyny, a następnie są podawane do otworu. Natomiast regał windowy posiada windę poruszającą się pośrodku urządzenia, w którym tace są przechowywane z przodu i z tyłu. Winda pobiera tacę z wnętrza konstrukcji maszyny, a następnie podaje ją do otworu kompletacyjnego.

Jeśli planujesz mieć tylko jeden automat magazynowy i nie zamierzasz integrować go z nadrzędnym systemem magazynowym lub systemem biznesowym, regał karuzelowy będzie bardzo dobrym wyborem. Regały karuzelowe nie zajmują zbyt wiele powierzchni podłogowej, ponieważ są nieco niższe niż automaty z windą, więc jeśli masz ograniczoną przestrzeń, może to być odpowiedni produkt. Jeśli planują Państwo zakup kilku regali automatycznych i poszukują Państwo wydajnego rozwiązania do kompletacji, prosimy o kontakt z nami – regał karuzelowy może być również bardzo dobrym rozwiązaniem w tym przypadku.

Około 6–8 m² powierzchni podłogi. Regał karuzelowy pozwala zazwyczaj zaoszczędzić nawet 70–80% powierzchni w porównaniu z regałami. Regał karuzelowy zajmujący 7 m² powierzchni podłogi często zapewnia ponad 70 m² powierzchni magazynowej, ponieważ efektywnie wykorzystuje wysokość pomieszczenia magazynowego.

Wysokość regału karuzelowego wynosi zazwyczaj od 3,5 do 4 metrów i więcej. Typowa wysokość regału karuzelowego to 6–8 metrów, a jego maksymalna wysokość może wynosić około 12 metrów.

Zdecydowanie tak. Regał karuzelowy osiągaje największą efektywność powierzchniową przy wysokości pomieszczenia poniżej około 6 metrów. Przy odpowiednim zastosowaniu regał karuzelowy może również zapewnić wydajność załadunkową dorównującą lub przewyższającą wydajność regału windowego.

Firma Relevator specjalizuje się w używanych systemach automatyki magazynowej, w tym w przenośnikach taśmowych i przenośnikach rolkowych. Pomagamy firmom w demontażu, przenoszeniu, sprzedaży i montażu sprzętu na terenie całej Szwecji. Skontaktuj się z nami Pomożemy Ci znaleźć odpowiednie rozwiązanie.

Przenośniki rolkowe charakteryzują się bardzo wysoką wydajnością powierzchniową. Można je zainstalować w istniejących pomieszczeniach i dostosować do ich układu.

Przenośniki rolkowe buduje się w odcinkach i mogą mieć długość od kilku metrów do całych linii magazynowych. Można je łatwo rozbudowywać lub modyfikować.

Wydajność zależy od modelu i konstrukcji. Przenośnik rolkowy może obsługiwać zarówno lekkie paczki, jak i ciężkie ładunki oraz palety.

Przenośniki rolkowe mają budowę modułową i są stosunkowo łatwe w montażu. Montuje się je w sekcjach i można je dostosować do istniejącego przepływu. Firma Relevator pomaga w demontażu, przenoszeniu i montażu zarówno pojedynczych przenośników rolkowych, jak i całych systemów.

Konserwacja jest prosta:

• Utrzymuj rolki w czystości
• Sprawdź zużyte części
• W razie potrzeby wymień uszkodzone rolki

To, co sprawia, że przenośniki rolkowe są szczególnie niezawodne, to ich długa żywotność i niewielkie wymagania konserwacyjne.

To zależy od:

• Rodzaj ładunku
• Waga
• Przepływ
• Układ

Używane przenośniki rolkowe są często bardzo opłacalną alternatywą.

• Bardzo niezawodne
• Elastyczne i modułowe
• Łatwe w montażu
• Niskie koszty utrzymania
• Ekonomiczne

Pomożemy Ci wybrać odpowiedni przenośnik rolkowy w oparciu o rodzaj transportowanych towarów, natężenie przepływu oraz istniejące systemy.

Grawitacyjna taśma transportowa
Wykorzystuje nachylenie terenu i nie posiada silnika. Jest prosty w obsłudze i bardzo ekonomiczny.

Napędzany przenośnik rolkowy
Przenośnik rolkowy z napędem jest wyposażony w silnik. Nadaje się do dłuższych odcinków, cięższych ładunków oraz zautomatyzowanych przepływów. W naszej ofercie zawsze znajdziesz zarówno przenośniki grawitacyjne, jak i rolkowe z napędem, które są dostępne w magazynie i gotowe do szybkiej dostawy.

Przenośnik taśmowy automatycznie przemieszcza towary między różnymi punktami w magazynie lub na linii produkcyjnej. Wykorzystuje się je do sprawnego transportu kartonów, skrzynek, komponentów lub materiałów sypkich, zapewniając równomierny przepływ.

Używane przenośnik taśmowy są zarówno elastyczne, jak i modułowe. Dzięki temu można je łatwo dostosować do nowych pomieszczeń.

Relevator pomaga w zakupie, sprzedaży i przenoszeniu używanych przenośników taśmowych oraz w dostosowaniu ich do istniejących pomieszczeń.

Przenośnik taśmowy, zwany czasem również przenośnikiem taśmowym, wykorzystuje taśmę i doskonale nadaje się do transportu mniejszych, nierównych lub lekkich ładunków.

Przenośniki rolkowe wykorzystują rolki i najlepiej nadają się do transportu kartonów, skrzynek i palet. Są bardzo niezawodne i łatwe w konserwacji.

Taśmy przenośnikowe mogą mieć długość od kilku do kilkuset metrów. Są one budowane w sekcjach i dostosowywane do układu pomieszczenia, wydajności oraz przepływu. Chętnie pomożemy Ci dobrać odpowiednią długość i konfigurację w oparciu o Twój zakład i istniejący przepływ transportowy.

Wydajność zależy od modelu, szerokości i silnika. Przenośniki taśmowe mogą obsługiwać zarówno małe paczki, jak i ciężkie towary przemysłowe, o ile są odpowiednio dobrane. Pomożemy Ci wybrać odpowiedni przenośnik taśmowy w oparciu o wagę, rodzaj ładunku i wymiary.

Taśmy przenośnikowe mogą służyć do transportu np.:

• Kartony i paczki
• Plastikowe pojemniki i skrzynki
• Żywność
• Komponenty przemysłowe
• Materiały sypkie

Skontaktuj się z nami Pomożemy Ci wybrać odpowiedni przenośnik taśmowy.

Wydajność zależy od modelu, szerokości i silnika. Przenośniki taśmowe mogą obsługiwać zarówno małe paczki, jak i ciężkie towary przemysłowe, o ile są odpowiednio dobrane. Pomożemy Ci wybrać odpowiedni przenośnik taśmowy w oparciu o wagę, rodzaj ładunku i wymiary.

Tak. Prędkość można regulować za pomocą sterownika silnika lub przetwornicy częstotliwości, aby dostosować ją do natężenia przepływu.

Typowe zastosowania:

• Magazyny i logistyka
• Handel elektroniczny
• Produkcja
• Przemysł spożywczy
• Recykling

Przenośniki taśmowe usprawniają przepływ towarów i ograniczają konieczność ręcznej obsługi. Firma Relevator dostarcza i montuje przenośniki taśmowe dla magazynów, zakładów produkcyjnych i firm logistycznych w całej Szwecji oraz w całej Europie.

Tak, system sortowania paczek można zintegrować z różnymi systemami i platformami, aby zapewnić płynny przepływ informacji i zarządzanie logistyką. Integracja może obejmować platformę e-commerce firmy, system zarządzania magazynem, system obsługi zamówień oraz system zarządzania transportem, co pozwala zapewnić płynną obsługę i śledzenie produktów od momentu złożenia zamówienia aż do dostawy.

Systemy sortujące stosują różne środki w celu zminimalizowania ryzyka utraty lub kradzieży produktów. Mogą one obejmować systemy monitoringu, środki bezpieczeństwa zapobiegające nieuprawnionemu dostępowi do paczek oraz procedury kontroli i śledzenia bezpieczeństwa paczek podczas sortowania i obsługi.

Sortowanie paczek w handlu elektronicznym i magazynach oferuje wiele korzyści, w tym zwiększoną wydajność i produktywność. Ogranicza ono liczbę błędnych dostaw i skraca czas realizacji zamówień, co przekłada się na większą satysfakcję klientów. Ponadto pozwala obsługiwać duże ilości produktów i optymalizować przestrzeń magazynową.

Wdrożenie zautomatyzowanego sortowania paczek może przynieść szereg korzyści w porównaniu z sortowaniem ręcznym. Obejmują one większą szybkość i wydajność, mniejsze ryzyko błędów i błędnych dostaw, lepszą identyfikowalność oraz mniejsze obciążenie pracą personelu. Automatyzacja może również umożliwić obsługę większych wolumenów i bardziej złożonych potrzeb w zakresie sortowania.

Systemy sortujące mogą przyczynić się do obniżenia kosztów poprzez zmniejszenie zapotrzebowania na siłę roboczą, poprawę wydajności kompletacji i pakowania oraz ograniczenie błędów w dostawach. Ponadto pozwalają one zoptymalizować przestrzeń magazynową oraz zapobiegać nadmiernym zapasom i stratom produktów. Chcesz dowiedzieć się więcej o zwrocie z inwestycji (ROI)? Zajrzyj do zakładki "Poradniki" i "Systemy sortujące".

Sortowanie przesyłek może przyczynić się do zwiększenia zrównoważonego charakteru działalności. Dzięki usprawnieniu procesów logistycznych i ograniczeniu błędnych dostaw można zmniejszyć emisje związane z transportem oraz niepotrzebne zużycie zasobów.

Systemy sortujące mogą obsługiwać szeroki asortyment produktów, w tym zarówno drobne przedmioty, takie jak odzież, sprzęt elektroniczny, zabawki i kosmetyki, jak i większe. Produkty te mogą być pakowane w kartony, torby lub inne materiały opakowaniowe.

Tak, proces sortowania paczek można dostosować do obsługi produktów wrażliwych lub delikatnych. Dzięki zastosowaniu odpowiednich opakowań i sprzętu można zmniejszyć ryzyko uszkodzeń podczas sortowania i obsługi. Możliwe jest również wdrożenie technik sortowania ręcznego, aby zapewnić szczególną ostrożność podczas obsługi tych produktów.

Systemy sortujące można dostosować i zaprojektować na miarę, tak aby spełniały konkretne potrzeby różnych przedsiębiorstw i rodzajów działalności. Wielkość zakładu, wydajność sortowania oraz zastosowana technologia mogą być dostosowane do asortymentu i wielkości produkcji danego przedsiębiorstwa.

Tak, można je dostosować do obsługi i sortowania produktów o różnych wersjach językowych lub spełniających regionalne wymagania. Może to oznaczać, że zakład dysponuje systemami rozpoznającymi i sortującymi produkty na podstawie języka na etykietach lub dostosowującymi się do konkretnych regionalnych wymagań i wytycznych dotyczących instrukcji obsługi produktów.

Systemy sortujące, zwane również sortowniami paczek, to urządzenia służące do sortowania i obsługi produktów w środowisku magazynowym. Systemy sortujące służą usprawnieniu procesów kompletacji i pakowania oraz umożliwiają szybką i prawidłową dostawę towarów do klientów.

Sortownia paczek wykorzystuje zaawansowaną technologię automatyzacji do sortowania i rozdzielania produktów na podstawie różnych kryteriów, takich jak rozmiar, waga, miejsce przeznaczenia lub zamówienie klienta. Produkty są transportowane przez sieć przenośników i sortowane automatycznie za pomocą systemów optycznych skanujących paczki, a następnie kierowane na przenośniki rolkowe do odpowiedniego miejsca przeznaczenia w celu dalszej dostawy lub magazynowania.

Sortownia paczek wykorzystuje zaawansowane technologie automatyzacji, takie jak przenośniki taśmowe, czujniki i skanery etykiet. Technologie te umożliwiają szybką i precyzyjną identyfikację, sortowanie oraz kierowanie produktów w obrębie zakładu. Zawsze można dobrać dodatkowe wyposażenie, takie jak podnośniki do kartonów i taśmarki do kartonów.

Oprogramowanie odgrywa istotną rolę w systemach sortujących. Steruje ono i monitoruje proces sortowania, koordynuje pracę maszyn oraz zarządza danymi dotyczącymi produktów, zamówień i dostaw. Oprogramowanie można również zintegrować z systemem WMS lub systemem biznesowym przedsiębiorstwa, aby zapewnić prawidłową identyfikowalność i zarządzanie zapasami.

Sortowanie paczek generuje różnego rodzaju dane, na przykład informacje o produktach, adresy dostawy, czas sortowania i obsługi, a także ewentualne odchylenia od standardowych procesów. Dane te można wykorzystać do monitorowania i poprawy wydajności zakładu, optymalizacji procesów logistycznych oraz identyfikacji ewentualnych obszarów problemowych w celu podjęcia odpowiednich działań.

Tak, system sortowania paczek może generować raporty i analizy dotyczące wydajności i efektywności sortowania. Mogą one zawierać dane dotyczące prędkości sortowania, wskaźnika błędów, czasu kompletacji, wykorzystania mocy produkcyjnych oraz innych kluczowych wskaźników. Raporty i analizy te można wykorzystać do monitorowania i poprawy wydajności zakładu oraz podejmowania świadomych decyzji w celu optymalizacji procesu sortowania.

Co tydzień/co miesiąc: Kontrola pasów, łożysk, smarowania oraz test działania urządzeń zabezpieczających.

Coroczny przegląd: Przegląd układów elektronicznych, pneumatycznych, systemu napinania oraz zabezpieczeń przeprowadzony przez autoryzowanego technika.

Tak, zazwyczaj konieczne jest odbycie krótkiego szkolenia dla operatorów. Firma Relevator współpracuje z zewnętrznymi firmami, które często zapewniają szkolenie w ramach instalacji i uruchomienia. Dostarczane są instrukcje obsługi.

Instalacja i uruchomienie, bez większych dostosowań, często zajmują około jednego do dwóch tygodni roboczych, w zależności od wielkości i złożoności linii. Realizacja tego zadania wymaga udziału autoryzowanych i doświadczonych techników.

Integracja jest zazwyczaj stosunkowo prosta, ale wymaga odpowiedniego zaplanowania: należy dopasować wysokości, kierunki, systemy komunikacji oraz strefy bezpieczeństwa względem innych maszyn. Firma Relevator może pomóc w analizie układu i zaproponować rozwiązania dostosowujące.

Tak. Firma Relevator zajmuje się całym procesem: kierowaniem projektem, certyfikowanym demontażem, pakowaniem, koordynacją transportu oraz montażem i uruchomieniem na miejscu zgodnie z ustaleniami.

Większa wydajność: więcej palet na godzinę i bardziej równomierny przepływ.

Niższe koszty osobowe: mniej pracy ręcznej i uwolnione zasoby.

Bezpieczeństwo: Mniejsza liczba czynności wykonywanych ręcznie zmniejsza ryzyko wypadków i urazów.

Standardowe opakowania: Bardziej spójne pakowanie i większa stabilność towaru.

Lepszy zwrot z inwestycji: niższe koszty eksploatacyjne na paletę i szybki zwrot inwestycji przy większych wolumenach.

W niektórych przypadkach w pełni zautomatyzowana owijarka do palet może kosztować około 23 000–37 000 EUR (samą owijarkę).

Nowe przenośniki rolkowe kosztują często około 3 700–4 700 EUR za metr, więc kompletna linia wraz z wyposażeniem dodatkowym może często kosztować około 92 000-185 000 EUR, w zależności od wykonania i zakresu.

Ceny różnią się w zależności od modelu, wyposażenia, stanu technicznego i roku produkcji. Kompletną linię produkcyjną z drugiej ręki często można nabyć za ułamek ceny nowej, często nawet z rabatem sięgającym około 70% w stosunku do ceny nowej, co pozwala na znaczne oszczędności.

Zależy to od wielkości palet, wymagań dotyczących jakości opakowań, zasobów kadrowych oraz zwrotu z inwestycji. Skontaktuj się z nami – pomożemy Ci oszacować wydajność, koszty oraz wybrać opcję, która przyniesie najlepsze efekty.

Tak. Używane linie do owijania to często opłacalna alternatywa, która pozwala skrócić czas dostawy. Przy zakupie sprzętu używanego za pośrednictwem firmy Relevator przeprowadzamy testy jakości, dokumentujemy stan techniczny i wydajność urządzenia, a także koordynujemy montaż, transport i zapewniamy wsparcie podczas instalacji.

Zachęcamy do zakupu u doświadczonego dostawcy, który zajmie się przeglądem, dokumentacją, testami działania oraz całym procesem – od demontażu po uruchomienie. Należy sprawdzić historię urządzenia, ewentualne części zużywające się, zgodność z Państwa procesem produkcyjnym oraz wymagane procedury serwisowe.

Przy regularnej konserwacji linie do owijania mogą bez problemu działać przez 15–20 lub więcej lat, w zależności od intensywności użytkowania i historii serwisowej.

Maszyna z obrotowym stołem: około 35–70+ palet na godzinę

Maszyna ramionowa (ramiona obrotowe): około 40–124+ palet/godzinę

Maszyna pierścieniowa (pierścień obrotowy): około 140–160+ palet/godzinę (wysoka wydajność)

Zależy to od liczby przenośników rolkowych oraz wymaganej pojemności buforowej. Sama maszyna do pakowania w folię zajmuje zazwyczaj około 4–10 m², ale całkowita powierzchnia zależy od sekcji podawania i odbioru oraz sekcji buforowych. Linia może być zbudowana w formie prostej lub z zakrętami, aby dostosować ją do układu pomieszczenia.

Tak. Linie do owijania folią stretchową można dostosować do formatu palet, automatycznego wykrywania wysokości, różnych programów owijania, długości przenośników rolkowych oraz integracji z układarkami palet, etykieciarkami i rozwiązaniami bezpieczeństwa. Firma Relevator pomoże w doborze odpowiedniej konfiguracji.

W pełni zautomatyzowana linia do owijania folią stretch składa się z owijarki zintegrowanej z przenośnikiem rolkowym. Najczęściej spotykana jest linia prosta: paleta jest umieszczana na przenośniku rolkowym, transportowana do owijarki, która owija ją folią, a następnie kierowana do magazynu buforowego lub miejsca składowania gotowych palet.

Typowe elementy linii do owijania folią stretch to przenośniki rolkowe do palet, agregat foliujący (sam owijacz), nakładarka folii wierzchniej (która umieszcza arkusz folii na palecie przed owinięciem, zapewniając dodatkową ochronę przed kurzem i wodą), a także często barierka zabezpieczająca, sprężarka i stół obrotowy (jeśli linia nie jest całkowicie prosta).

Wybór folii zależy od pożądanego stopnia rozciągania. Folia umożliwiająca duże rozciąganie jest droższa w przeliczeniu na rolkę, ale zazwyczaj zmniejsza zużycie folii na palecie, co z czasem może przełożyć się na niższe koszty i lepszy profil środowiskowy.

Maszyna powinna być zabezpieczona barierami ochronnymi, kurtynami świetlnymi i wyłącznikami awaryjnymi zgodnie z obowiązującymi normami. Wytyczenie stref bezpieczeństwa dostosowuje się do układu pomieszczenia i ruchu w nim. Jeśli maszyna stoi przy ścianie, po tej stronie nie są potrzebne bariery.

W pełni zautomatyzowana linia do owijania folią rozciągliwą składa się z owijarki zintegrowanej z przenośnikiem rolkowym. Najczęściej spotykana jest linia prosta: paleta jest umieszczana na przenośniku rolkowym, transportowana do owijarki, która owija ją folią, a następnie przekazywana do magazynu buforowego lub miejsca składowania gotowych palet.

Typowe elementy linii do owijania folią stretch to przenośniki rolkowe do palet, agregat foliujący (sam owijacz), nakładarka folii wierzchniej (która umieszcza arkusz folii na palecie przed owinięciem, zapewniając dodatkową ochronę przed kurzem i wodą), a także często barierka zabezpieczająca, sprężarka i stół obrotowy (jeśli linia nie jest całkowicie prosta).

Maszyna z obrotowym stołem: Około 35–70+ palet na godzinę

Maszyna do ćwiczeń ramion (ramię obrotowe): Około 40–124+ palet na godzinę

Maszyna do formowania pierścieni (pierścień obrotowy): Około 140–160+ palet/godzinę (wysoka wydajność)

Większa wydajność: Więcej palet na godzinę i bardziej równomierny przepływ.

Niższe koszty osobowe: Mniej pracy ręcznej i uwolnione zasoby.

Bezpieczeństwo: Mniejsza liczba czynności wykonywanych ręcznie zmniejsza ryzyko wypadków i urazów.

Standardowe opakowanie: Bardziej spójne opakowanie i większa stabilność towaru.

Lepszy zwrot z inwestycji: Niższe koszty eksploatacyjne na paletę i szybki zwrot inwestycji przy większych wolumenach.

W niektórych przypadkach w pełni zautomatyzowana owijarka do palet może kosztować około 250–400 000 SEK (sama maszyna).

Nowe przenośniki rolkowe kosztują często około 3 700–4 500 EURK za metr, więc kompletna linia wraz z wyposażeniem dodatkowym może często kosztować około 92 000–185 000 EUR, w zależności od wykonania i zakresu.

Zależy to od liczby przenośników rolkowych oraz wymaganej pojemności buforowej. Sama maszyna do pakowania w folię zajmuje zazwyczaj około 4–10 m², ale całkowita powierzchnia zależy od sekcji podawania i odbioru oraz sekcji buforowych. Linia może być zbudowana w formie prostej lub z zakrętami, aby dostosować ją do układu pomieszczenia.

Instalacja i uruchomienie, bez większych dostosowań, często zajmują około jednego do dwóch tygodni roboczych, w zależności od wielkości i złożoności linii. Realizacja tego zadania wymaga udziału autoryzowanych i doświadczonych techników.

Tak. Używane linie do owijania folią stretch to często opłacalna alternatywa, która pozwala skrócić czas dostawy. Przy zakupie sprzętu używanego za pośrednictwem firmy Relevator przeprowadzamy testy jakości, dokumentujemy stan techniczny i wydajność urządzeń, a także koordynujemy montaż i transport oraz zapewniamy wsparcie podczas instalacji.

Zachęcamy do zakupu u doświadczonego dostawcy, który zajmie się przeglądem, dokumentacją, testami działania oraz całym procesem – od demontażu po uruchomienie. Należy sprawdzić historię urządzenia, ewentualne części zużywające się, zgodność z Państwa procesem produkcyjnym oraz wymagane procedury serwisowe.

Ceny różnią się w zależności od modelu, wyposażenia, stanu technicznego i roku produkcji. Kompletną linię produkcyjną z drugiej ręki często można nabyć za ułamek ceny nowej, często nawet z rabatem sięgającym około 70% w stosunku do ceny nowej, co pozwala na znaczne oszczędności.

Integracja jest zazwyczaj stosunkowo prosta, ale wymaga odpowiedniego zaplanowania: należy dopasować wysokości, kierunki, systemy komunikacji oraz strefy bezpieczeństwa względem innych maszyn. Firma Relevator może pomóc w analizie układu i zaproponować rozwiązania dostosowujące.

Co tydzień/co miesiąc: Kontrola pasów, łożysk, smarowania oraz test działania urządzeń zabezpieczających.

Coroczny przegląd: Przegląd układów elektronicznych, pneumatycznych, systemu napinania oraz zabezpieczeń przeprowadzony przez autoryzowanego technika.

Przy regularnej konserwacji linie do owijania mogą bez problemu działać przez 15–20 lat lub dłużej, w zależności od intensywności użytkowania i historii serwisowej.

Wybór folii zależy od pożądanego stopnia rozciągania. Folia umożliwiająca duże rozciąganie jest droższa w przeliczeniu na rolkę, ale zazwyczaj zmniejsza zużycie folii na palecie, co z czasem może przełożyć się na niższe koszty i lepszy profil środowiskowy.

Tak, zazwyczaj konieczne jest odbycie krótkiego szkolenia dla operatorów. Firma Relevator współpracuje z zewnętrznymi firmami, które często zapewniają szkolenie w ramach instalacji i uruchomienia. Dostarczane są instrukcje obsługi.

Maszyna powinna być zabezpieczona barierami ochronnymi, kurtynami świetlnymi i wyłącznikami awaryjnymi zgodnie z obowiązującymi normami. Wytyczenie stref bezpieczeństwa dostosowuje się do układu pomieszczenia i ruchu w nim. Jeśli maszyna stoi przy ścianie, po tej stronie nie ma potrzeby montowania bariery.

Tak. Firma Relevator zajmuje się całym procesem: kierowaniem projektem, certyfikowanym demontażem, pakowaniem, koordynacją transportu oraz montażem i uruchomieniem na miejscu zgodnie z ustaleniami.

Tak. Linie do owijania folią stretchową można dostosować do formatu palet, automatycznego wykrywania wysokości, różnych programów owijania, długości przenośników rolkowych oraz integracji z układarkami palet, etykieciarkami i rozwiązaniami bezpieczeństwa. Firma Relevator pomoże w doborze odpowiedniej konfiguracji.

Zależy to od wielkości palet, wymagań dotyczących jakości opakowań, zasobów kadrowych oraz zwrotu z inwestycji. Skontaktuj się z nami – pomożemy Ci oszacować wydajność, koszty oraz wybrać opcję, która przyniesie najlepsze efekty.

W firmie Relevator przeprowadzamy ogólny przegląd najważniejszych elementów wózków widłowych przed wystawieniem ich na sprzedaż. Sprawdzane są następujące elementy:

• Akumulator wózka widłowego – przeprowadzamy prosty test pojemności.
• Układ hydrauliczny wózka widłowego – sprawdzamy, czy wózek jest w stanie podnieść ładunek o udźwigu.
• Układ kierowniczy i hamulce – sprawdzamy układ kierowniczy i hamulce oraz zgłaszamy ewentualne nieprawidłowości.
• Opony – sprawdzamy, czy opony nie mają żadnych widocznych uszkodzeń lub wad.

Chcesz uzyskać więcej informacji przed zakupem? Oferujemy rozszerzoną kontrolę wózka, którą przeprowadzamy we współpracy z autoryzowanymi technikami.

Na każdym produkcie – wózku widłowym – podano, czy jest on objęty gwarancją oraz jaki jest okres jej obowiązywania.

Tak, współpracujemy z wieloma przewoźnikami, zarówno w przypadku transportów na większe odległości, jak i dostaw na terenie Göteborga, gdzie znajduje się nasz magazyn. Prosimy o kontakt z jednym z naszych handlowców w sprawie wyceny transportu, a my zajmiemy się resztą.

Warunki płatności zależą od modelu wózka widłowego i kwoty zakupu. Zazwyczaj wymagana jest przedpłata w wysokości 100% przy dostawie oraz 20 dni netto.

Najpopularniejszym typem akumulatorów do wózków widłowych, zarówno w przeszłości, jak i obecnie, są tzw. akumulatory kwasowo-ołowiowe. Jest to niezawodny i stosunkowo niedrogi akumulator, który sprawdza się w większości zastosowań wózków widłowych w różnych branżach.

Typem akumulatorów, który od około 2010 roku cieszy się coraz większą popularnością, są akumulatory litowo-jonowe (Li-ion). Akumulatory te są znacznie droższe, ale mają dwie istotne zalety: krótszy czas ładowania i dłuższą żywotność.

Ładowanie akumulatora kwasowo-ołowiowego może trwać nawet 8 godzin, a po około 1500 cyklach ładowania jego pojemność zazwyczaj znacznie spada. Ładowanie akumulatora litowo-jonowego trwa 1–2 godziny, a wytrzymuje on 2–4 razy więcej cykli ładowania.

Akumulator kwasowo-ołowiowy wystarcza na 6–8 godzin normalnej jazdy. W przypadku bardzo intensywnej jazdy z dużym obciążeniem czas ten może skrócić się do 3–5 godzin.

Akumulator litowo-jonowy ma mniej więcej taką samą pojemność, ale nie ma na niego tak dużego wpływu intensywność jazdy.

Ceny wszystkich produktów są cenami katalogowymi samego produktu. Jeśli potrzebujecie np. dostawy, modyfikacji lub usług instalacyjnych, do ceny mogą zostać doliczone dodatkowe opłaty.

Utrzymuj górną powierzchnię akumulatora w czystości i suchości, aby brud i wilgoć nie powodowały strat prądu i przedwczesnego rozładowania akumulatora. W przypadku akumulatorów kwasowo-ołowiowych kluczowe znaczenie ma uzupełnianie wody destylowanej po ładowaniu oraz regularne przeprowadzanie wyjątkowo długich cykli ładowania, które równoważą napięcie w ogniwach i zapobiegają tworzeniu się osadów, co pozwala maksymalnie wydłużyć żywotność akumulatora.

Tak, często można wymienić pojedyncze uszkodzone ogniwa lub poddać akumulator regeneracji w celu przywrócenia jego pojemności. Jednak w przypadku bardziej znacznego zużycia lub uszkodzeń wielu ogniw wymiana akumulatora jest zazwyczaj najbardziej opłacalnym rozwiązaniem zapewniającym niezawodność działania.

Cena zależy od napięcia; akumulatory mają zazwyczaj napięcie od 24 V do 80 V. Mniejszy akumulator do wózka podnośnikowego prowadzonego kosztuje od około 1 400 EUR, natomiast mocniejsze akumulatory do wózków widłowych czołowych często kosztują od 3 700 do 9 200 EUR.

Na wszystkich wózkach widłowych widnieje wykres nośności, który pokazuje, jakie obciążenie może unieść wózek. Należy pamiętać, że np. wózek o nośności 2 ton może mieć mniejszą nośność w zależności od sposobu podnoszenia ładunku.

Jeśli wózek widłowy ma udźwig 2 ton, to zazwyczaj zakłada się, że ładunek podnoszony jest na wysokości 600 mm od mocowania wideł. Odległość 600 mm wynika z podnoszenia ładunku umieszczonego pośrodku palety EU o długości 1200 mm. Jeśli ładunek ma środek ciężkości położony dalej niż 600 mm od wideł, na wykresie obciążenia można sprawdzić, jak zmienia się udźwig wózka widłowego.

Wszystkie modele wózków widłowych mają różne maksymalne wysokości podnoszenia. Wysokość podana dla wózka widłowego oznacza maksymalny zasięg wideł, a wysokość podnoszenia zależy od typu i modelu wózka. Zwykły wózek podnośnikowy prowadzony może podnieść ładunek tylko na wysokość 10–20 cm, podczas gdy wózek widłowy czołowy najczęściej osiąga 4–6 metrów. Spośród najpopularniejszych typów wózków to wózki wysokiego składowania zazwyczaj osiągają największą wysokość; istnieją modele standardowe, które sięgają nawet 12–13 metrów.

Najczęściej spotykany wymiar pary wideł w wózku widłowym to długość 1150 mm i szerokość około 100 mm. Typowa długość wideł jest dostosowana do podnoszenia palet EU o wysokości 1200 mm.

Istnieje wiele różnych rodzajów wideł, a o ich długości, szerokości i grubości decyduje zazwyczaj ciężar lub długość ładunku.

Częstym sposobem na uzyskanie dłuższych wideł jest zastosowanie przedłużek. Przedłużki montuje się na standardowych widłach, co pozwala np. uzyskać widły o długości do 2400 mm.

W standardzie rozstaw wideł w wózkach widłowych wynosi co najmniej 150 mm, co jest dostosowane do szerokości klocków paletowych, wynoszącej zazwyczaj 145 mm. O tym, na jaką szerokość można rozstawić widły, decyduje szerokość samego zespołu roboczego wózka. W przypadku zwykłego wózka widłowego o udźwigu 2 ton maksymalny rozstaw wynosi zazwyczaj około 1 000 mm, natomiast w przypadku większych wózków widłowych z specjalnym osprzętem może on być tak szeroki jak kontener.

Aby bezpiecznie i skutecznie rozładowywać, załadowywać i przemieszczać towary, potrzebny jest nie tylko sprawny wózek widłowy – istnieją również różne typy wózków dostosowane do różnych zastosowań, które mogą ułatwić pracę. Poniżej można przeczytać więcej o najpopularniejszych typach wózków widłowych.

Wózek widłowy czołowy to chyba ten typ wózka, który większość ludzi ma przed oczami, gdy myśli o wózku widłowym.

Wózek widłowy czołowy posiada przeciwwagę umieszczoną w tylnej części pojazdu, natomiast układ podnoszący i widły znajdują się z przodu. Operator siedzi na przeciwwadze lub w kabinie umieszczonej pomiędzy przeciwwagą a widłami.

Wózki widłowe czołowe są dostępne we wszystkich możliwych rozmiarach i o różnej nośności, ale ogólnie rzecz biorąc, jest to łatwy w obsłudze typ wózka o bardzo dużej nośności. Małe wózki widłowe czołowe podnoszą około 1–1,5 tony, podczas gdy duże modele, np. firm Kalmar i Konecranes, mogą podnosić nawet do 80 ton.

Dwie typowe wady wózków widłowych czołowych to fakt, że mogą być trudne w prowadzeniu w ciasnych przestrzeniach, a także to, że przeciwwaga sprawia, że są one stosunkowo ciężkie.

Wózki wysokiego składowania są powszechnie stosowane w magazynach kompletacyjnych z dużą ilością regałów paletowych. Wózek ten jest kompaktowy i składa się z kabiny oraz masztu, na którym zamontowane są widły, co umożliwia ich wysuwanie i wsuwanie.

Konstrukcja wózków wysokiego składowania sprawia, że nadają się one do wąskich korytarzy magazynowych oraz do pobierania towarów znajdujących się wyżej na regałach paletowych lub regałach ramowych. Wózki wysokiego składowania mogą osiągać wysokość do 12 metrów.

Dwie typowe wady wózków wysokiego składowania to fakt, że nie nadają się one do jazdy po nierównych podłogach lub na zewnątrz, a także mają mniejszą udźwig i rzadko podnoszą więcej niż 2 tony.

Wózek widłowy to ogólna nazwa typu wózka, który służy do łatwego i sprawnego podnoszenia oraz układania palet. Wózki widłowe dzielą się m.in. na wózki z operatorem stojącym i wózki z operatorem idącym, ale w rzeczywistości wózek wysokiego składowania również jest wózkiem widłowym.

Zaletą wózków widłowych jest to, że są bardzo łatwe w obsłudze, niedrogie w zakupie i charakteryzują się niskimi kosztami eksploatacji. Wózki widłowe łatwo manewruje się w ciasnych przestrzeniach i są one idealne do szybkiego przemieszczania towarów na poziomie podłogi.

Dwie wady wózków podnośnikowych to ograniczony udźwig (często maksymalnie 1,5 tony) oraz ograniczona wysokość podnoszenia (rzadko przekraczająca 4 metry).

Wózek podnośnikowy prowadzony to prostszy wózek elektryczny, w którym operator idzie za wózkiem (prowadzi go) i steruje za pomocą dźwigni. Wózek ten często posiada na spodzie parę stałych wideł o wysokości podnoszenia 10–20 cm, a także standardowy mechanizm podnoszący, który w zależności od modelu może podnosić ładunki na wysokość do 3–4 metrów.

Wózek podnośnikowy prowadzony doskonale nadaje się do prostych zadań związanych z obsługą palet oraz przemieszczaniem towarów w ciasnych przestrzeniach. Podobnie jak w przypadku szerokiej gamy wózków podnośnikowych, wadą tego modelu jest to, że udźwig i wysokość podnoszenia mogą być ograniczone.

Wózki widłowe to rodzaj wózków zaprojektowanych z myślą o szybkim i sprawnym poruszaniu się po korytarzach magazynowych oraz zwiększeniu wydajności kompletacji. Zazwyczaj wózki te są wyposażone w widły, na które można łatwo umieścić paletę o regulowanej wysokości, co ułatwia operatorowi pobieranie pojedynczych sztuk towaru lub całych kartonów i umieszczanie ich na palecie.

Wózek do kompletacji jest zazwyczaj skonstruowany tak, aby można było wsiadać i wysiadać z niego z obu stron, co ułatwia kompletację z obu stron korytarza magazynowego niezależnie od kierunku jazdy

Ograniczeniem w przypadku wózków kompletacyjnych są zazwyczaj udźwig i wysokość podnoszenia; o ile nie są to wózki przeznaczone do wąskich korytarzy, zazwyczaj nie mają one możliwości podnoszenia lub podnoszą ładunek tylko na wysokość kilku metrów.

Wózek systemowy vna to, jak sama nazwa wskazuje, typ wózków przeznaczonych do pracy w wąskich korytarzach. Zaletą gęstszego rozmieszczenia sekcji miejsc paletowych jest zwiększenie pojemności magazynowej na tej samej powierzchni, dlatego istnieją wózki widłowe, które są szczególnie przystosowane do poruszania się w wąskich korytarzach. Magazyny wysokiego składowania z obsługą ręczną to rodzaj magazynów, w których najczęściej wykorzystuje się wózki systemowe vna.

Wózek systemowy vna może być zaprojektowany jako wózek kompletacyjny, jeśli jest wykorzystywany w magazynach regałowych, lub wyposażony w standardowe widły, jeśli służy w magazynach paletowych. Podsumowując, jest to typ wózka, który sprawdza się w swoim ograniczonym obszarze zastosowań, ale trudno go wykorzystać do innych celów niż właśnie w wąskich magazynach kompletacyjnych.